Корпус секции промступени насоса ПЭ 65-53

Назначение
Основной конструктивный элемент секционной конструкции многоступенчатого питательного насоса ПЭ 65-53. Формирует гидравлическую полость одной промежуточной ступени, размещает рабочее колесо и направляющий аппарат (лопаточный отвод), обеспечивает герметичность межсекционных стыков, воспринимает внутреннее давление перекачиваемой среды и поддерживает точную соосность роторной группы на всём протяжении насоса.

• Наружный диаметр: 380 мм
• Осевая длина (толщина секции): 143 мм
• Внутренний диаметр расточки под рабочее колесо/направляющий аппарат: определяется гидравлическим расчётом ступени
• Расположение и диаметр отверстий под стяжные шпильки: стандартизировано по чертежу ПЭ 65-53
• Примечание: Габариты Д380×Н143 мм характеризуют поперечное сечение и осевую толщину одной промежуточной секции. Полная длина насоса формируется суммой толщин всех секций, концевых корпусов и разгрузочного узла.

• Секционное исполнение: каждая промежуточная секция идентична по конструкции, что позволяет варьировать общий напор насоса изменением количества ступеней без изменения базовой архитектуры;
• Материал СЧ20: литейный серый чугун обеспечивает высокую прочность на сжатие, эффективное демпфирование вибраций, коррозионную стойкость в горячей деаэрированной воде и стабильность геометрических размеров при циклических тепловых нагрузках;
• Интегрированный лопаточный отвод: каналы отвода могут быть отлиты заодно с корпусом или выполнены в виде сменного направляющего аппарата, устанавливаемого в расточку;
• Усиленные стенки: толщина стенок рассчитана на рабочее давление до 6,5 МПа с коэффициентом запаса прочности ≥ 3, включая зоны перепускных окон и отверстий под шпильки;
• Прецизионная обработка торцов: обеспечивает герметичность стыков при использовании металлических уплотнительных колец и резиновых прокладок;
• Дренажные и контрольные отверстия: предусмотрены для отвода утечек из сальниковых камер, подключения датчиков давления/температуры и продувки системы.

• очистка всех торцевых поверхностей, канавок под уплотнения, перепускных окон и резьбовых отверстий от окалины, старой смазки, коррозии и остатков уплотнений;
• контроль плоскостности и параллельности стыковочных торцов (биение ≤ 0,05 мм на диаметр);
• контроль соосности внутренних расточек относительно оси вала;
• установка уплотнительных элементов без перекосов, защемлений и механических напряжений;
• равномерная затяжка стяжных шпилек по крестообразной схеме с использованием динамометрического ключа (момент затяжки указывается в паспорте насоса);
• проверка свободного вращения ротора вручную после полной сборки секций до подключения привода;
• проведение гидравлических испытаний собранного корпуса давлением 1,25–1,5×рабочего перед вводом в эксплуатацию.

• тепловые и атомные электростанции (питательные насосы паровых котлов);
• промышленные котельные и системы высокого давления;
• нефтеперерабатывающие и нефтехимические предприятия;
• системы подпиточного и оборотного водоснабжения с повышенными требованиями к надёжности.
  Рекомендуется для работы с деаэрированной питательной водой при температуре до +160 °C и соблюдении режима фильтрации, контроля химического состава и поддержания стабильного подпора на всасывании.

• Нормативный ресурс: 30 000–50 000 моточасов (при соблюдении условий эксплуатации);
• Факторы снижения ресурса: кавитация, гидравлические удары, циклические термические нагрузки, химическая коррозия, абразивный износ, перетяжка или недотяжка стяжных шпилек, вибрационные нагрузки;
• Признаки критического износа: трещины в стенках или фланцах, эрозия внутренних поверхностей и перепускных каналов, деформация стыков секций, утечки через уплотнения, снижение напорно-расходных характеристик, рост вибрации корпуса;
• Рекомендация: при капитальном ремонте обязательна дефектация корпуса: визуальный контроль, ультразвуковая проверка толщины стенок, измерение плоскостности торцов и соосности расточек, при необходимости – наплавка изношенных поверхностей с последующей механической обработкой до чертежных размеров.