Корпус секции насоса ПЭ 65-53

Назначение
Основной конструктивный элемент многоступенчатой секционной конструкции питательного насоса ПЭ 65-53. Формирует отдельную ступень повышения давления, размещает рабочее колесо и направляющий аппарат (лопаточный отвод), обеспечивает герметичность межсекционных стыков, воспринимает внутреннее давление перекачиваемой среды и внешние монтажные нагрузки, поддерживает соосность роторной группы.

• Наружный диаметр: ~280–350 мм (зависит от исполнения)
• Осевая длина секции: ~120–180 мм
• Диаметр фланцевых стыков: стандартизирован под систему стяжных шпилек ПЭ 65-53
• Примечание: Точные размеры, профили фланцев, расположение дренажных/контрольных отверстий и геометрия лопаточного отвода фиксируются в заводских чертежах. Разница в массе (20,5 кг vs 44,0 кг) обусловлена типом секции: чертеж 806.001.100.05 обычно соответствует промежуточной ступени, а 806.001.100.06 – концевой (всасывающей или напорной) секции с усиленными стенками, интегрированными патрубками и фланцевыми узлами.

• Секционное исполнение: каждая секция формирует одну ступень, что позволяет варьировать общий напор насоса изменением количества секций без замены базовой конструкции;
• Материал СЧ20: обеспечивает хорошую литейность, демпфирование вибраций, коррозионную стойкость в горячей деаэрированной воде и стабильность размеров при циклических тепловых нагрузках;
• Лопаточный отвод: направляющий аппарат может быть отлит заодно с корпусом или выполнен в виде сменного элемента, вставляемого в расточку;
• Система стяжки: предусмотрены сквозные отверстия для шпилек, стягивающих все секции в единый монолит с контролируемым усилием;
• Уплотнительные канавки: профилированы под металлические кольца и эластичные прокладки, обеспечивают герметичность при высоких давлениях и температурных расширениях;
• Дренаж и контроль: предусмотрены штуцеры для отвода утечек из сальников и камеры разгрузки, а также отверстия для подключения датчиков давления/температуры.

• очистка всех стыковочных торцов, канавок и резьбовых отверстий от окалины, старой смазки, коррозии и остатков уплотнений;
• контроль плоскостности и параллельности стыковочных поверхностей (биение ≤ 0,05 мм);
• установка уплотнительных элементов без перекосов, защемлений и механических напряжений;
• равномерная затяжка стяжных шпилек по крестообразной схеме с использованием динамометрического ключа (момент указывается в паспорте насоса);
• проверка соосности расточек под вал и свободного вращения ротора вручную после сборки;
• проведение гидравлических испытаний корпуса давлением 1,25–1,5×рабочего перед вводом в эксплуатацию.

• тепловые и атомные электростанции (питательные насосы паровых котлов);
• промышленные котельные и системы высокого давления;
• нефтеперерабатывающие и химические предприятия;
• системы подпиточного и оборотного водоснабжения с повышенными требованиями к надёжности.
  Рекомендуется для работы с деаэрированной питательной водой при температуре до +160 °C и соблюдении режима фильтрации, контроля химического состава и поддержания стабильного подпора на всасывании.

• Нормативный ресурс: 30 000–50 000 моточасов;
• Факторы снижения ресурса: кавитация, гидравлические удары, циклические термические нагрузки, химическая коррозия, абразивный износ, перетяжка или недотяжка стяжных шпилек, вибрационные нагрузки;
• Признаки критического износа: трещины в стенках или фланцах, эрозия внутренних поверхностей, деформация стыков секций, утечки через уплотнения, снижение напорно-расходных характеристик, рост вибрации корпуса;
• Рекомендация: при капитальном ремонте обязательна дефектация корпуса: визуальный контроль, ультразвуковая проверка толщины стенок, измерение плоскостности стыков и соосности расточек, при необходимости – наплавка и последующая механическая обработка посадочных мест.